Avec l’aide d’une meilleure compréhension, vous pouvez utiliser d’autres termes comme synonymes et ainsi éviter que prêcher les deux approches aux employés est juste une phrase vide, mais vraiment améliorer les choses essentielles.

Différences entre efficience et efficacité au travail

Efficacité au travail : définition 

Le terme est décrit comme la mesure dans laquelle les activités planifiées sont réalisées et les résultats planifiés atteints. L’efficacité décrit donc le degré de réalisation des objectifs et fournit également des informations sur la qualité de la réalisation des objectifs.

Efficience au travail : définition 

Par définition, l’efficacité fournit des informations sur le rapport coût-bénéfice. On décrit le terme comme suit : relation entre le résultat obtenu et les moyens employés. Vous pouvez également utiliser les mots utile ou économique comme synonymes ici. Il est donc clair que le critère qui distingue les deux termes est la manière dont un objectif est poursuivi.

Efficacité et efficience dans la pratique opérationnelle

On entend souvent dire, dans les bureaux des dirigeants, que l’entreprise doit devenir plus efficace. Personne ne fait allusion au fait qu’il existe généralement déjà un certain degré d’efficacité dans le processus. Mais comment évaluer l’efficacité ou l’efficience dans le contexte des activités opérationnelles ? D’ailleurs, cela fait partie de notre beau développement organisationnel. Le personnel d’encadrement, le fait-il à l’œil ou même à son goût ? La réponse à cette dernière question est tout simplement : non. À l’aide des indicateurs clés de performance : ICP, on peut déterminer mathématiquement le degré d’efficacité ou d’efficience d’une entreprise ou d’un projet. Les indicateurs clés de performance semblent plutôt pompeux à ce stade, mais ils ne signifient rien d’autre que des propriétés mesurables. Il faut les trouver pour pouvoir effectuer un calcul mathématique. Sinon, le personnel de direction travaillerait avec le sens des proportions.

L’efficacité globale du système : l’efficience

Une façon d’obtenir une valeur mathématiquement mesurable pour l’efficacité ou le rendement est de calculer l’efficacité ou le rendement total de l’installation. Cependant, seule l’efficacité ou l’efficience d’une usine est prise en compte, et non celle de l’ensemble du processus de production. Dans un usage, on assimile l’efficacité globale de l’usine et l’efficacité globale de l’usine. On utilise souvent l’abréviation GAE pour ce terme. Ce chiffre clé a été introduit par l’institut japonais d’entretien des plantes et, en gros, il est censé refléter la mesure de la valeur ajoutée d’une usine. L’avantage de ce KPI est que l’on peut non seulement vérifier la productivité d’une usine, mais aussi savoir si le projet ou l’usine génère des pertes. Il est également possible d’élargir le concept de GAE en ajoutant l’efficacité globale du service : OSE pour calculer l’efficacité globale de l’administration : OAE d’une entreprise.

Fondamentalement, il existe 3 types d’indicateurs clés de performance qui sont utilisés pour déterminer le GAE. Ces trois facteurs doivent prendre une valeur comprise entre 0 et 100.ntake. En résumé, on peut affirmer que le GAE est un chiffre clé pour les pertes non planifiées d’une usine. Par conséquent, la première étape consiste à soustraire les interruptions planifiées du temps calendaire : 24 heures, 7 jours par semaine. Les arrêts planifiés peuvent se produire en raison des incidents suivants. La durée d’exploitation restante d’une installation est donc considérée comme la base du GAE et est ainsi définie comme étant de 100 %. De ces 100 %, les pertes de performance, de disponibilité et de qualité sont soustraites, de sorte que l’on obtient finalement le GAE d’une installation. Dans ce qui suit, les facteurs requis pour le GAE seront examinés.

  • Le GAE peut être calculé à l’aide de la formule suivante :
  • GAE = facteur de disponibilité x facteur de performance x facteur de qualité x 100

Facteur de disponibilité

Comme vous pouvez le voir dans la formule, il s’agit de la perte de temps. Ainsi, le facteur de disponibilité fournit des informations sur les temps d’arrêt des installations, qui peuvent être induits par les événements suivants. La difficulté avec le facteur de disponibilité est de distinguer les temps d’arrêt planifiés des temps d’arrêt non planifiés. En effet, les arrêts prévus devraient déjà être inclus dans le calcul du GAE. Les arrêts non planifiés, en revanche, doivent être utilisés pour calculer le facteur de disponibilité. Il est également problématique que deux paradigmes se heurtent lors de l’optimisation du facteur de disponibilité. D’une part, les lots de grande taille, c’est-à-dire un grand nombre de produits identiques à fabriquer peuvent réduire les coûts d’installation. Si une grande quantité du même produit est produite, l’équipement ne doit pas être constamment reconstruit, ajusté ou réinitialisé.

Pour les lots de petite taille, la fabrication à réponse rapide offre une alternative à la gestion des stocks et au contrôle des processus. Contrairement à cette option de minimisation de la perte de temps, les temps d’utilisation ne peuvent cependant pas être optimisés. L’effet obtenu grâce à la brièveté des temps de changement serait à nouveau consommé ailleurs, car un espace de stockage plus important est généralement nécessaire pour les lots de grande taille et la réduction des temps de stockage ne serait donc pas possible. En définitive, le facteur de disponibilité doit donc se concentrer sur les défaillances évitables et non planifiables, de sorte que, par exemple, une panne d’électricité puisse être compensée par une réserve d’énergie de secours. Chaque entreprise présente des risques d’échec différents, c’est pourquoi il faut procéder à une analyse individuelle des risques.

Facteur de puissance

Le facteur de puissance est souvent utilisé comme indicateur pour mesurer la perte de puissance, que l’on peut également appeler perte d’efficacité. Il faut tenir compte du fait que le facteur de puissance ne peut être calculé que par rapport à la durée de fonctionnement et non par rapport à la durée d’exploitation de l’installation. Comme pour le calcul des autres facteurs, des complications apparaissent ici aussi, car la production réelle peut souvent être très bien mesurée, mais la production cible en tant que valeur standard est plus difficile à calculer. Si aucune information n’est disponible auprès du fabricant de la machine ou si cette information n’est pas réaliste, une autre méthode doit être utilisée, qui est également appelée le concept du meilleur temps de pièce démontré. Pour ce faire, les vitesses de production des différents produits sont comparées entre elles sur la base de valeurs historiques.

Par la suite, la vitesse de production la plus élevée est définie comme la performance cible en termes de 100 l est défini comme le facteur de performance. Cependant, cette définition est rarement utile au personnel chargé de la planification de la production, car la valeur cible ne serait régulièrement pas atteinte et il ne serait plus possible de prévoir de manière fiable quand et combien de produits seraient produits dans un temps donné. Un autre problème de cette méthode de calcul se pose lorsqu’un grand nombre de produits différents sont fabriqués sur une usine, ce qui signifie que l’effort nécessaire pour déterminer un temps standard peut être très élevé. C’est plus facile si un seul ou quelques produits sont fabriqués sur le système, car le calcul du facteur de performance est plus simple. Enfin, cette méthode peut également être utilisée pour obtenir un aperçu de la perte de puissance. Il est également utile de documenter exactement quand, pourquoi et comment cela s’est produit.

Facteur de qualité

Le facteur qualité est une mesure de la perte due aux pièces défectueuses et aux pièces qui doivent être retravaillées. Pour pouvoir évaluer ce facteur, une vision pragmatique est très importante, car souvent, la qualité insuffisante n’est pas découverte à l’usine qui en est la cause. Dans ce cas, il s’est avéré utile d’utiliser le principe du découvreur, c’est-à-dire d’imputer à l’usine une réduction du GAE là où le défaut a été découvert. Grâce à cette méthode, le facteur de qualité peut être ajusté statistiquement pour les produits normaux et défectueux. Il est rare que des produits soient fabriqués dans l’industrie manufacturière et qu’ils soient trop précisément exempts de 100 erreurs. Cette erreur statistiquement normale doit donc être exclue. Par conséquent, un calcul doit déjà être fait dans la planification de la production qui prend en compte cette perte. Plus l’erreur normale prédite est précise, plus on peut affirmer que le rebut se situe toujours dans une fourchette normale. Le fait de savoir que les produits défectueux se situent en dehors de la fourchette normale ne permet pas automatiquement de conclure que les employés sont responsables des rejets plus élevés. La valeur fournit seulement l’information que des rejets plus élevés que la normale ont eu lieu pendant la production.

Le concept des 3-E

Un moyen de prendre conscience des dimensions individuelles de l’efficacité et de l’efficience est le concept des 3-E, qui est surtout défendu dans les autres pays. Il décrit la relation entre les concepts fondamentaux d’efficience et d’efficacité tels qu’ils ont été établis dans le contexte du nouveau modèle de gestion. Comme on l’a déjà décrit au début, il est également évident dans ce diagramme que l’efficacité doit d’abord être atteinte à l’aide des objectifs fixés. Ensuite, il convient d’envisager l’efficacité dans le cadre du budget à atteindre et enfin et surtout, du processus dans le but de déterminer la rentabilité. Ce modèle peut également vous aider à diviser chaque projet de votre entreprise en ces 3 phases. Ce faisant, vous pouvez toujours vérifier la réalisation des objectifs des différentes phases du projet. Une dimension supplémentaire, qui est également introduite ici, est celle de la légalité. Toutefois, cela n’entre en ligne de compte que si vous fabriquez un produit qui doit répondre à des normes légales. Ces aspects juridiques forment alors le cadre dans lequel vous pouvez réaliser l’augmentation de l’efficacité. Si vous deviez violer des lois dans le processus, vous ne pourriez pas réaliser cette optimisation.

Conseils sur la manière d’accroître l’efficacité et l’efficience au travail

Plus la complexité des processus et projets individuels en cours dans votre entreprise est faible, plus vous avez de chances de pouvoir localiser les écarts de temps de production et de remonter à leur cause. Si la complexité des processus de travail augmente par exemple, un processus de production en plusieurs étapes avec de nombreuses étapes intermédiaires, il devient de plus en plus difficile d’identifier la source de la perte d’efficacité ou d’efficience. Néanmoins, il existe de très bonnes possibilités d’effectuer une optimisation de base. L’une des approches consiste à organiser le lieu de travail selon le système des 5S. Dans ce cas, la perte de temps due à des recherches et des tris inutiles doit être évitée par une spécification claire et structurée de l’ordre et de la propreté du lieu de travail. Vous pouvez également trouver un article détaillé sur ce sujet : 5S.

De plus, vous pouvez apprendre de vos erreurs, qu’elles soient survenues en production ou en administration, car avec l’aide de la rétrospective, ces erreurs ne se reproduiront pas une seconde fois. Pour ce faire, il est nécessaire de documenter les problèmes survenus dans le passé, de les optimiser et de vérifier ensuite l’efficacité de la mesure d’optimisation. En fin de compte, cependant, il est important de comprendre que l’efficacité et l’efficience sont une philosophie d’entreprise et que vous, surtout en tant que manager, pouvez et devez donner l’exemple. Ce n’est qu’alors que vos employés soutiendront également l’idée de contrôler les GAE en production.